A Ford já produziu mais de 5.000 grandes estruturas de alumínio fundidas em bloco único - processo chamado unicasting - no Centro Técnico de Shelbyville, enquanto aperfeiçoa o processo de fabricação da Fathom, sua picape elétrica média.

Essas estruturas fundidas servem de apoio aos testes de processo e à montagem de protótipos na fábrica de Louisville, nos Estados Unidos, antecipando o lançamento da picape previsto para 2027.

A Fathom contará com um par de grandes estruturas inteiriças, projetadas para diminuir o peso do veículo e aumentar a eficiência energética geral. Essa simplificação radical de componentes reduz 146 partes estruturais a apenas duas.

O uso dessas estruturas fundidas em bloco único viabilizou uma forma inovadora de montar veículos no novo Sistema Universal de Produção da Ford, dividindo a linha de montagem tradicional em três frentes principais. Isso permite que diferentes seções do veículo sejam construídas simultaneamente e em paralelo, antes de serem unidas na montagem final.

A equipe tem trabalhado incansavelmente para reduzir o tempo de ciclo de produção e maximizar a eficiência fabril. Cada estrutura passa por rigorosos testes de qualidade antes de ser enviada para a fábrica de Louisville, à medida que o projeto avança rumo ao lançamento no próximo ano. Além disso, as novas estruturas fundidas da Ford foram projetadas especificamente para permitir reparos de forma modular.

Confira o vídeo e o carrossel abaixo para mais detalhes:

Como são feitas essas grandes estruturas fundidas

O processo começa com lingotes de alumínio.

Um elevador transporta os lingotes para um forno, onde são derretidos a cerca de 700 graus Celsius.

O alumínio líquido segue para um forno de espera e, em seguida, para a injetora de alta pressão, que injeta o metal em um molde para formar a estrutura dianteira ou traseira.

O molde é composto por duas partes: um lado fixo e um lado móvel com extratores, que se abre para soltar a peça recém-moldada.

Um robô retira a estrutura fundida e a transfere para um tanque de resfriamento rápido.

A peça segue então para um dispositivo de controle, onde um operador realiza a inspeção visual de qualidade.

Após a máquina de fundição sob pressão, os lotes passam por diferentes etapas de usinagem e por uma sequência de verificações adicionais de qualidade.

Em uma sala com temperatura controlada, uma máquina de medição de precisão afere dimensões, alinhamento e o posicionamento de cada furo.

Um sistema industrial de raio X inspeciona o interior da estrutura à procura de eventuais falhas, como porosidades ou vazios.

Um scanner óptico mapeia a superfície para garantir a exatidão de suas medidas.

No laboratório de materiais, amostras passam por testes de tração para medir sua resistência, além de análises químicas que confirmam a composição correta da liga de alumínio.

Os lotes de produção só são liberados após a conclusão de todas as inspeções e ensaios obrigatórios, garantindo que as estruturas estejam aprovadas para envio a Louisville.

Até o momento, mais de 5.000 dessas grandes estruturas inteiriças já foram fundidas no Centro Técnico de Shelbyville e estão sendo utilizadas na fábrica de Louisville para a montagem dos protótipos da Ford Fathom.

Vladimir Bogachuk é engenheiro-chefe de arquitetura de estruturas veiculares avançadas, segurança, durabilidade e NVH (Ruído, Vibração e Aspereza) na Ford Motor Company.