Eu sempre acreditei que o futuro do desenvolvimento de veículos estava nos simuladores de dinâmica veicular. Quando entrei na Ford, em 2011, essa já era uma convicção pessoal. Quase dez anos depois, em 2022, esse objetivo se concretizou quando assumi o projeto do simulador de dinâmica veicular da Ford no Brasil, baseado no nosso Centro de Desenvolvimento e Tecnologia de Tatuí. Hoje, trabalho com uma tecnologia que prova diariamente que os simuladores são, de fato, a evolução dos campos de provas.

O simulador da Ford Brasil não é apenas uma ferramenta local; ele está integrado a um ecossistema global de simuladores da Ford no qual o Brasil não só desempenha um papel ativo, mas atua como um pilar fundamental, desenvolvendo melhorias para testes e para o desenvolvimento de modelos globais.

A tecnologia de ponta do simulador Ford em Tatuí

Desde 2023, o Centro de Desenvolvimento e Tecnologia de Tatuí, no interior de São Paulo, abriga o nosso simulador estático de última geração. Equipado com uma tela curva de 4,5 metros e um campo de visão imersivo de 210°, o sistema opera com seis computadores integrados de alta performance — sendo três deles dedicados exclusivamente ao processamento gráfico da tela para garantir o realismo visual necessário aos testes.

A relevância dessa estrutura é global: o simulador localizado em Tatuí é o terceiro simulador estático da Ford em todo o mundo dedicado ao time de dinâmica veicular, com as outras duas unidades instaladas nos Estados Unidos (inclusive com uma versão do simulador dinâmico  - vídeo abaixo) e na Bélgica. Com ele, conseguimos testar virtualmente componentes complexos — como sistemas de suspensão, direção e pneus — com agilidade e eficiência.

Por que a repetibilidade é a maior vantagem da engenharia virtual?

Além de nos permitir rodar digitalmente em pistas do mundo inteiro – da neve ao deserto – com diferentes modelos de veículos sem sair da sala, o simulador nos traz uma vantagem competitiva crucial para a engenharia: a repetibilidade.

Na pista física tradicional, o engenheiro precisa lidar com variáveis incontroláveis, como mudanças climáticas repentinas e variações de temperatura do asfalto. Rodar com o mesmo veículo, no mesmo horário e na mesma pista nunca significa encontrar condições idênticas. Contudo, com o simulador, nós isolamos esses fatores e temos total controle sobre essas variáveis.

Gêmeos digitais: reduzindo custos e tempo de desenvolvimento

Além disso, conseguimos eliminar até mesmo microdiferenças de fabricação entre peças físicas. É possível reproduzir fielmente as características matemáticas exatas de um componente e testar o mesmo veículo, sob as mesmas condições rigorosas, centenas de vezes consecutivas.

Um exemplo prático dessa eficiência ocorre na avaliação inicial de pneus para novos projetos. No modelo tradicional, precisaríamos gerenciar a logística de dezenas de jogos de pneus físicos de marcas diferentes, envolvendo montagem, testes em pista, troca física dos conjuntos de pneus e novos testes sucessivamente.

Contudo, atualmente com o modelo digital, com apenas um jogo físico de referência, criamos o gêmeo digital do pneu e o aplicamos ao carro virtual. Assim, refinamos o comportamento dinâmico do veículo e chegamos aos modelos finalistas em muito menos tempo e com uma fração do custo anterior.

Os testes físicos vão desaparecer com a Inteligência Artificial?

Isso significa que as pistas físicas vão desaparecer? Certamente não. A validação final e a sensibilidade humana continuam sendo insubstituíveis. Afinal, mesmo no ambiente digital, precisamos de pilotos e engenheiros operando e avaliando o sistema.

Contudo, nosso objetivo de longo prazo é reduzir progressivamente a necessidade de testes físicos destrutivos ou exaustivos, mitigando riscos de segurança, a necessidade de trocas de peças e horas de oficina, e ainda elevando a confiabilidade das nossas simulações.

Nessa jornada, a inteligência artificial (IA) desempenhará um papel revolucionário. A IA será a chave para refinar os modelos matemáticos que possuímos atualmente, melhorando o feedback de força, a sensibilidade tátil e a modelagem do pneu, entre tantas outras áreas passíveis de melhoria, elevando a fidelidade do sistema a um patamar onde a percepção no simulador seja indistinguível daquela sentida em uma pista real. Temos um longo caminho até lá, mas já estamos nessa trilha e aguardando a computação quântica chegar...

O Brasil como um hub de inovação global da Ford

O simulador de Tatuí adota rigorosamente a mesma tecnologia de ponta utilizada nos centros da Ford nos EUA e na Europa, operando de forma integrada para que informações e melhorias sejam compartilhadas rapidamente.

Essa tecnologia é utilizada no desenvolvimento de novos veículos Ford, no treinamento de novos pilotos de teste no campo de provas e até no aprimoramento dos próprios algoritmos de simulação da Ford globalmente. É a tecnologia trabalhando para evoluir a si mesma.

Além disso, estar localizado fisicamente dentro do Centro de Desenvolvimento e Tecnologia de Tatuí nos dá um diferencial único na região: nossos engenheiros podem correlacionar os dados do simulador com os testes de pista reais que acontecem a poucos metros de distância, sem qualquer atraso ou ruído de comunicação.

O Centro de Desenvolvimento e Tecnologia da Ford no Brasil é o reflexo dessa profunda transformação digital. Sendo um dos nove centros globais de engenharia da Ford no mundo, contamos com mais de 1.500 especialistas focados no desenvolvimento de projetos de alta complexidade — como tecnologias semiautônomas, conectividade e eletrificação —, exportando inteligência de software e engenharia para mercados altamente competitivos, como Estados Unidos, Europa e China.

Olhando para trás, desde que comecei minha jornada na Ford, tenho muito orgulho de ver que o futuro que idealizamos não é mais uma projeção de prancheta. Ele está sendo acelerado todos os dias, aqui no Brasil. E vamos continuar evoluindo ao longo dos anos.

Jean Horcaio é engenheiro sênior especialista em dinâmica veicular